精益生產高階研修班培訓

【課程編號】│▩✘：MKT005729

【課程名稱】│▩✘：精益生產高階研修班培訓

【課件下載】│▩✘：點選下載課程綱要Word版

【所屬類別】│▩✘：精益生產培訓

【課程說明】│▩✘：如有需求,我們可以提供精益生產高階研修班培訓相關內訓

【其它城市安排】│▩✘：蘇州 深圳 廣州 無錫 重慶 寧波 武漢 嘉興 洛陽 煙臺

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課程簡介│▩✘：

企業運作的目標是透過持續的消除浪費並向客戶提供完美的價值▩•◕·▩，從而實現企業的內部增值過程·╃。本課程提供了精益系統整體方案▩•◕·▩，為你介紹起始於豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程·╃。目的在於│▩✘：從客戶的角度出發▩•◕·▩，認識價值和發現過程中的浪費▩•◕·▩，並持續消除浪費；採用精益化的拉動生產系統▩•◕·▩，有效控制過程中的庫存▩•◕·▩，降低製造迴圈時間▩•◕·▩，提高過程的迴圈效率（庫存◕↟•、資金的週轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動▩•◕·▩，透過降低設定時間◕↟•、TPM◕↟•、Poka-Yoke▩•◕·▩，生產線平衡以及目視控制▩•◕·▩，標準化作業等具體的改善方法▩•◕·▩，降低製造成本並支援拉動生產系統的實施

課程物件│▩✘：

總經理◕↟•、生產製造經理◕↟•、工程經理◕↟•、品質經理◕↟•、採購與物流經理◕↟•、成本控制經理 ◕↟•、專案經理◕↟•、工業工程師◕↟•、物流工程師◕↟•、精益工程師◕↟•、及有志於提升精益技能的主管和管理人員

課程大綱│▩✘：

1.精益起源與TPS介紹

2.精益的五項基本原則

價值流與價值流圖◕↟•、浪費◕↟•、常見的7種浪費◕↟•、識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）◕↟•、看不見的浪費◕↟•、利用價值流圖來尋找20%的浪費◕↟•、流動製造◕↟•、拉動生產系統◕↟•、持續改善(Kaizen).

3.實施精益的起點—價值流圖分析VSM

目前狀態價值流 SIPOC圖表◕↟•、Top Down流程圖◕↟•、畫過程流◕↟•、材料流◕↟•、資訊流◕↟•、資料收集與前置時間（LT）計算◕↟•、現況價值流圖示(模擬與實際應用)

資料在價值流圖示的應用-改善機會識別及優先排序

改善後的過程 – 未來狀態價值流圖示

什麼使價值流精益 改善目標確定 沒有浪費的精益過程 未來價值流圖示(模擬與實際應用)過程價值流改善工具的檢討(案例)

4.精益工具的應用介紹

5S及目視管理

5S及目視管理介紹◕↟•、實施5S的意義◕↟•、計劃◕↟•、方法和步驟◕↟•、目視管理的應用

快速換模與縮短前置時間

前置工作與快速換模的價值分析◕↟•、快速換模及縮短前置時間的工具與方法

TPM改善

理解OEE及計算方法◕↟•、如何計劃和實施TPM工作

拉動系統和看板Kanban

拉動式生產的支援系統介紹◕↟•、拉動系統設計案例◕↟•、KANBAN卡的使用方法◕↟•、庫存策略和解析批次

標準化作業

為什麼需要標準化作業◕↟•、標準化作業實施方法

Poka-Yoke

Poka-Yoke概念◕↟•、Poka-Yoke的過程和步驟

生產線設計

柔性製造單元◕↟•、精益裝置的選擇◕↟•、員工多技能◕↟•、單件及小批次物流◕↟•、

5.精益生產評估和衡量

6.精益生產例項介紹

資格證書費│▩✘：￥800元/人

(參加認證考試的學員須交納此費用▩•◕·▩，不參加認證考試的學員無須交納)

備註│▩✘：

1. 凡參加認證的學員▩•◕·▩，在培訓結束參加考試合格者由<<國際職業認證標準聯合會>>頒發<<生產經理管理師>>國際國內中英文版雙職業資格證書▩•◕·▩，（國際國內認證／全球通行／僱主認可／官方網上查詢）；

2．凡參加認證的學員須提交本人身份證號碼及大一寸數碼照片；

3．課程結束後15個工作日內將證書快遞寄給學員；

4．此證可申請中國國家人才網入庫備案（需另外繳費）·╃。

湯老師

Tim Tang MBA ▩•◕·▩，精益 Lean Master ◕↟•、IE 專家▩•◕·▩，精益專案負責人之一 ·╃。於1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓▩•◕·▩，曾任豐田汽車公司生產主管◕↟•、高階IE 主管▩•◕·▩，熟悉精益生產流程最佳化▩•◕·▩，是國內最早接觸精益生產思想的專家之一·╃。後在Delphi德爾福公司擔任裝置維修經理◕↟•、精益生產經理等職·╃。在上海通用汽車擔任製造部經理◕↟•、Kaizen小組組長▩•◕·▩，培訓部主管▩•◕·▩，負責生產現場的持續改善▩•◕·▩，在其和同事共同努力下▩•◕·▩，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產樣板工廠·╃。在一家美資電子公司擔任技術廠長▩•◕·▩，在中國的七家工廠內負責推行精益生產技術·╃。

擅長於企業診斷◕↟•、 精益製造與拉動生產系統設計和改進▩•◕·▩，5S ◕↟•、KANBAN◕↟•、Kaizen◕↟•、價值流技術（VSM）與改進▩•◕·▩，全面生產效率改進（生產線平衡◕↟•、快速轉換）◕↟•、JIT◕↟•、流動製造◕↟•、TPM◕↟•、精益生產管理◕↟•、現場效率改善◕↟•、IE 工程◕↟•、6sigma管理等專案的培訓和諮詢·╃。

曾經培訓和諮詢過的部分客戶有上海通用◕↟•、上海大眾◕↟•、聯合汽車電子◕↟•、寶鋼◕↟•、貝嶺股份◕↟•、延鋒偉世通◕↟•、博爾達米克朗◕↟•、三菱電梯◕↟•、理光◕↟•、TCL◕↟•、ＤＥＬＬ◕↟•、愛普生◕↟•、柯達電子等近千餘家企業·╃。案例豐富▩•◕·▩，風趣生動▩•◕·▩，結合實際▩•◕·▩，對現場的豐厚經驗及精益思想使學員感受到追求卓越▩•◕·▩，不斷改善的意識·╃。

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