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TPM 培訓及諮詢

資料來源 :

TPM 培訓及諮詢

 

一☁₪✘、TPM介紹

1. TPM基本知識

2. TPM活動方法

3. 自主保全

4. 個別改善

5. 計劃保全

6. 環境安全

7. 教育訓練

8. 品質保全

9. 辦公支援效率化

10.裝置初期流動管理

11.TPM用語

 

第1節  TPM基本知識

1☁₪✘、什麼是TPM↟↟··?

1)定義☁│↟↟·:

全體員工參加的生產性革新管理•│╃╃。

T(Total)總體的↟₪▩☁╃,全部的↟₪▩☁╃,在整個工廠裡↟₪▩☁╃,包括全體員工•│╃╃。

P(Productivity)生產性↟₪▩☁╃,構造具有高度競爭力的生產體系•│╃╃。

M(Management)保養和革新管理↟₪▩☁╃,確保成為超一流的企業•│╃╃。

2)發展歷程

TPM(Total Productive Maintenance全面預防保養)初始於美國↟₪▩☁╃,初期TPM的觀念僅定位在「預防保養」↟₪▩☁╃,有別於自動化裝置

故障後再予修復↟₪▩☁╃,認為在故障未發生前即予防範☁₪✘、保養☁₪✘、調修要事後停工待修更為經理↟₪▩☁╃,亦符合我國有句諺語「豫則立☁₪✘、不

則廢」的精神•│╃╃。發展至今↟₪▩☁╃,TPM乃演變成追求生產系統效率的極限↟₪▩☁╃,亦即是綜效(綜合效率化)↟₪▩☁╃,以改善企業體質為目標↟₪▩☁╃,且

現場☁₪✘、現物等“五現”架構下↟₪▩☁╃,以生產系統全體生命週期為物件↟₪▩☁╃,追求「零災害☁₪✘、零不良☁₪✘、零故障」↟₪▩☁╃,將所有損失事先加以

止•│╃╃。在從事TPM活動時↟₪▩☁╃,除了生產部門外↟₪▩☁╃,還必須涵蓋研發☁₪✘、生產☁₪✘、管理☁₪✘、行銷所有部門↟₪▩☁╃,在企業內應上自經營階層下至第

線的員工↟₪▩☁╃,全面參與↟₪▩☁╃,並經由多層級的小集團活動來達成零損失的目標•│╃╃。因此TPM的目標是「籍由人與裝置的體質改善↟₪▩☁╃,進

改善企業體質」↟₪▩☁╃,亦就是利用TPM來改善裝置體質↟₪▩☁╃,能夠使現至最高效率↟₪▩☁╃,而TPM之含義亦演變為Total productive mana-

gement↟₪▩☁╃,已成為整體性的經營改革•│╃╃。

因而TPM在工廠其活動之目的在提高生產力↟₪▩☁╃,亦即以較少的投入得到較多的「產出」•│╃╃。此所為「產出」↟₪▩☁╃,不僅是指提高產量↟₪▩☁╃,

尚包括提升品持☁₪✘、降低成本↟₪▩☁╃,同時也要有良好的安全☁₪✘、衛生☁₪✘、環境☁₪✘、和提高員工素質•│╃╃。亦即投入人力☁₪✘、裝置☁₪✘、原料而產出生產

量(Production)☁₪✘、品質(Quality)☁₪✘、交貨期(Delivery)☁₪✘、成本(Cost)☁₪✘、安全☁₪✘、衛生☁₪✘、環境(Safety☁₪✘、Health☁₪✘、Environment)•│╃╃。隨著

動化☁₪✘、省力化的進步↟₪▩☁╃,生產的主體由人手移轉到機械裝置時↟₪▩☁╃,裝置即成為影響PQCDSM的產出之主要因素↟₪▩☁╃,為使裝置在良好

態下運轉↟₪▩☁╃,並使其產出之PQCDSM達最佳的境界↟₪▩☁╃,是TPM最高目標•│╃╃。簡易之TPM的確就是要讓裝置維持在最佳狀態下運轉以

有最佳的產出↟₪▩☁╃,但也並非僅為維持裝置在最佳狀態下而不考慮及生命週期成本(Life cycle cost簡稱LCC)↟₪▩☁╃,希望能以最少的LCC

投入最少的費用而達到最佳效果的產出↟₪▩☁╃,就是費用對效果的最適化↟₪▩☁╃,此亦即為TPM追求的綜合效率化•│╃╃。

前述TPM同時可改善人的體質↟₪▩☁╃,讓操作人員學習自主保養能力↟₪▩☁╃,保養人員學習高度的專業保養技巧↟₪▩☁╃,這些藉由人與裝置體質改

善進而改善企業體質↟₪▩☁╃,乃企業努力的目標↟₪▩☁╃,也即是欲杜絕工作場所中的一切損失•│╃╃。因此↟₪▩☁╃,必須將裝置與人的體質同時作適度的

改變•│╃╃。

3)TPM基本內容☁│↟↟·:

TPM最根本的基礎就是5S•│╃╃。

Ⅰ.整理☁│↟↟·:清除不必要的物品•│╃╃。

Ⅱ.整頓☁│↟↟·:整齊排列↟₪▩☁╃,車間裡可以用眼見到的管理•│╃╃。 

Ⅲ.清掃☁│↟↟·:維持乾淨•│╃╃。

Ⅳ.清潔☁│↟↟·:遵守各項標準☁₪✘、制度↟₪▩☁╃,有職業道德↟₪▩☁╃,講文明•│╃╃。

Ⅴ.修養☁│↟↟·:防止浪費•│╃╃。諸事都養成良好的習慣•│╃╃。

從5S開始↟₪▩☁╃,再進行系統化☁₪✘、規律化的一系列活動——TPM活動•│╃╃。

TPM活動以5S為根本↟₪▩☁╃,內容有8支柱•│╃╃。

(1) 自主保全☁│↟↟·:我(操作)的裝置↟₪▩☁╃,我來管理•│╃╃。在清掃中↟₪▩☁╃,找出裝置不合理點↟₪▩☁╃,並進行改善•│╃╃。(OPE做)

(2) 個別改善☁│↟↟·:為消除生產中的損失(Loss)↟₪▩☁╃,而進行的改善活動•│╃╃。

(3) 計劃保全☁│↟↟·:在TPM中↟₪▩☁╃,支援自主保全 + 預防保全•│╃╃。(PM做)

(4) MP設計及初期鬆動管理☁│↟↟·:將新裝裝置執行中存在的問題反饋給設計部門↟₪▩☁╃,設計出更可靠的裝置以及從裝置安裝到量產

的裝置初期管理•│╃╃。

(5) 品質保全☁│↟↟·:為了對裝置的品質性☁₪✘、可靠性☁₪✘、精密性進行維持管理及為了事前防止不良發生而進行的活動•│╃╃。

(6) 環境☁₪✘、安全☁│↟↟·:由OPE自己進行↟₪▩☁╃,對環境和安全原因進行管理•│╃╃。

(7) 教育訓練☁│↟↟·:提高員工的自主保全技能和技法↟₪▩☁╃,進而提高員工的整體素質•│╃╃。

(8) 辦公支援效率化☁│↟↟·:在辦公室提高效率↟₪▩☁╃,就是TPM活動•│╃╃。

 

TPM的8支柱

 

2☁₪✘、企業做TPM的必要性

1) 企業存在的目的☁│↟↟·:

4☁₪✘、TPM 3大神器(神奇的工具)☁│↟↟·:小集團☁₪✘、OPL(One Point Lesson)☁₪✘、活動板•│╃╃。

 

第2節  TPM活動方法

 

1☁₪✘、Camera Focus(焦點拍攝)

2☁₪✘、小組活動

3☁₪✘、One Point Lesson的推進方法

4☁₪✘、目視管理

5☁₪✘、活動板的適用及活性化方案

 

第3節  自主保全

 

1☁₪✘、自主保全概要

所謂自主保全就是↟₪▩☁╃,以製造部門為中心開展的操作者對裝置的保全活動•│╃╃。透過維持裝置的基本條件(清掃☁₪✘、緊固☁₪✘、注油)☁₪✘、遵

守使用條件↟₪▩☁╃,根據總點檢來進行劣化的復原↟₪▩☁╃,把“培養熟悉裝置的專家”作為目標↟₪▩☁╃,根據7階段程式展開教育☁₪✘、訓練和實踐的

PDCA迴圈來實現↟₪▩☁╃,是操作者按照自己制定的基準來維持管理現場和裝置的活動•│╃╃。

3☁₪✘、自主保全第1STEP〈清掃☁₪✘、點檢〉

 

第4節 個別改善

 

1☁₪✘、個別改善概要

2☁₪✘、7大損失(LOSS)內容和裝置綜合效率

 

第5節  計劃保全

 

1☁₪✘、計劃保全的定義☁│↟↟·:

根據計劃實施預防保全↟₪▩☁╃,減少故障↟₪▩☁╃,實現安定作業及裝置異常的早期發現和維修•│╃╃。

可定義為“為了發現引起裝置故障停止或效能低下的因素↟₪▩☁╃,根據計劃對裝置進行週期性的檢查和調整☁₪✘、修理↟₪▩☁╃,消除各類潛在的

素↟₪▩☁╃,圖謀提高裝置綜合效率↟₪▩☁╃,提高生產量↟₪▩☁╃,實現工廠穩定作業的系統性的☁₪✘、經濟性的保全活動•│╃╃。

計劃保全的基本活動是為了防止故障及效能低下↟₪▩☁╃,定期對裝置進行點檢☁₪✘、試驗☁₪✘、修理的活動↟₪▩☁╃,不但提高裝置的可信賴性☁₪✘、保全

性↟₪▩☁╃,還要確立MP設計支援及初期鬆動管理體制•│╃╃。

為了提高裝置綜合效率↟₪▩☁╃,應進行更積極的保全活動•│╃╃。

2☁₪✘、計劃保全活動的目的與目標☁│↟↟·:

3☁₪✘、計劃保全和自主保全分擔☁│↟↟·:

4☁₪✘、保全方式的種類☁│↟↟·:

5☁₪✘、計劃保全6 STEP 活動體系

6☁₪✘、計劃保全S第1STEP促進要領(確立自主保全支援體系)

 

第6節  環境安全

 

1☁₪✘、環境安全目標

2☁₪✘、推進無災害活動

3☁₪✘、營造舒適安全的作業環境(由OPE自己來創造)

4☁₪✘、建立環境安全管理綜合體系

 

第7節  教育訓練

 

1☁₪✘、教育訓練目標

2☁₪✘、TPM Mind教育

3☁₪✘、編制保全技能教育材料並對OPE進行教育(裝置U在第2☁₪✘、3 Step實施)

4☁₪✘、建立保全技能實習訓練場(4☁₪✘、5Step實施)

 

第8節  品質保全

 

1☁₪✘、品質保全概要

所謂品質保全就是以「為保證完美的產品品質(100%合格品)↟₪▩☁╃,就必須保證裝置的完美」為其基本思想↟₪▩☁╃,開展下列各項活動☁│↟↟·:

(1)以不產生產品品質問題的裝置為目標↟₪▩☁╃,來設定零缺陷的條件↟₪▩☁╃,並按時間序列點檢及測定該條件•│╃╃。

(2)確認該測定值在標準以內↟₪▩☁╃,以預防品質缺陷發生•│╃╃。

(3)觀察測定值的變差↟₪▩☁╃,預知發生品質缺陷的機率↟₪▩☁╃,以便事先採取防患對策•│╃╃。

2☁₪✘、品質保全的範圍及前提條件

 

第9節  辦公支援效率化

 

1☁₪✘、辦公支援效率化(共有5 Step)

2☁₪✘、1 Step辦公環境的具備☁│↟↟·:就是指辦公室該具備的都要具備•│╃╃。

     2 STEP檔案及資料管理體系化

 

第10節  初期流動管理

 

1☁₪✘、裝置初期流動管理的概念

2☁₪✘、MP及初期流動管理的理解

3☁₪✘、MP情報的收集和活用

4☁₪✘、裝置初期管理

5☁₪✘、裝置初期管理活動的展開順序

 

第11節  TPM用語

 

5S☁│↟↟·:整理☁₪✘、整頓☁₪✘、清掃☁₪✘、清潔☁₪✘、修養

8 Pillars of TPM☁│↟↟·:TPM 8支柱

AM☁│↟↟·:Autonomous Maintenance自主保全

PM☁│↟↟·:Planned Maintenance計劃保全

MP☁│↟↟·:Maintenance Prevention & Initial Flow Control  MP及初期鬆動管理

QM☁│↟↟·:Quality Maintenance品質保全

Training & Education☁│↟↟·:教育訓練;

S.H.E☁│↟↟·:Safety. Health . Environment環境安全

Office Efficiency☁│↟↟·:管理辦公支援效率化•│╃╃。

BM☁│↟↟·:Break-Down Maintenance 故障維修

C.F☁│↟↟·:Camera Focus☁│↟↟·:焦點拍攝

CBM☁│↟↟·:Condition Based Maintenance 預知保全

CM☁│↟↟·:Collective Maintenance 改良保全

DR☁│↟↟·:Design Review 排除MP設計中遺漏的問題↟₪▩☁╃,不致遺留到裝置加動初期↟₪▩☁╃,即為了在裝置安裝後為生產良品而進行的活動•│╃╃。

FMEA☁│↟↟·:Failure Mode And Effect Analysis 故障型別及其影響的分析

IC☁│↟↟·:Initial Cost 裝置設計☁₪✘、製作所需費用

LCC☁│↟↟·:Life Cycle Cost 壽命週期費用   LCC=IC+RC

Loss☁│↟↟·:(個別改善中的)損失

My Machine☁│↟↟·:自主保全推進的重要方法之一↟₪▩☁╃,各裝置操作者不僅要操作該裝置而且要管理好☁₪✘、做好5S活動•│╃╃。

MP☁│↟↟·:Maintenance Prevention 預防維修

MPD☁│↟↟·:Maintenance Prevention Design設計中的預防維修

MQ☁│↟↟·:Machine Quality Analysis 機器質量分析

MTBF☁│↟↟·:Mean Time Between Failure 平均故障間隔時間

MTTF☁│↟↟·:Mean Time To Failure 平均故障時間

MTTR☁│↟↟·:Mean Time To Repair 平均故障修理時間

OPE☁│↟↟·:Operator 操作者

OPL☁│↟↟·:One Point Lesson 一點教育

OEE☁│↟↟·:Overall Equipment Efficiency,裝置綜合效率

PM☁│↟↟·:Productive Maintenance 生產維修(即維修工簡稱)

PM☁│↟↟·:Preventive Maintenance 預防維修

PdM☁│↟↟·:Predictive Maintenance 預知維修

RC☁│↟↟·:Running Cost 裝置執行維修所需費用

Step☁│↟↟·:步驟

TBM☁│↟↟·:Time Based Maintenance 定期保全

 

二☁₪✘、TPM課程

 

全面生產管理TPM(3Days)

5S(6S)活動(打造完美的現場) (2Days) 

有效的自主保全活動開展方法(1Day)

高效的安全自我管理KYT活動(1Day)

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